El acero para remaches en frío también se denomina acero para remaches o acero forjado superior en frío, el acero para conformado, el remache en frío se utiliza a temperatura ambiente con una o más cargas de impacto, ampliamente utilizado en la producción de tornillos, pasadores, tuercas y otras piezas estándar. El proceso de estampación en frío puede ahorrar materias primas, reducir costos y mejorar el trabajo mediante el endurecimiento por trabajo en frío de la resistencia a la tracción, mejorar el rendimiento, el acero de estampación en frío debe tener un buen rendimiento de alteración en frío, reducir las impurezas como el contenido de S y P en el acero, calidad estricta de superficie de acero, a menudo UTILIZA el acero al carbono de alta calidad, si el acero que contiene acero al carbono es más del 0.25 por ciento, debe llevar a cabo el tratamiento térmico de recocido esferoidizante, para mejorar la propiedad de estampación en frío del acero.
Por lo general, la superficie del alambre de acero de estampación en frío produce una cierta profundidad de pequeños rasguños llamados trefilado. El alambre de acero de estampación en frío después del trefilado es fácil de romper después de la formación de pernos y el tratamiento térmico, por lo que la calidad de la superficie del alambre debe controlarse estrictamente en el proceso de trefilado.
El problema del abocinamiento es causado por la fricción de deslizamiento causada por el material de alambrón de acero de cabeza fría que se desliza a lo largo de la superficie del troquel. Por lo tanto, el problema del ensanchamiento generalmente ocurre en la posición del material pesado que camina en el encofrado. El problema del trefilado agravará la tasa de desgaste del troquel de trefilado, lo que provocará la inestabilidad de una gran cantidad de alambres terminados.
Los factores que afectan la extracción del cabello incluyen factores de materia prima y factores de moho:
1. Factor de materia prima
El diámetro del alambrón de acero de estampación en frío se ha ampliado de 5 mm a 40 mm a 4,5 mm a 60 mm. El diámetro del acero redondo varía de 20 mm a 100 mm. Material de acero, rango de diámetro, bajo o medio carbono, etc. Cuanto mayor sea el límite elástico y la resistencia a la tracción y el rango de diámetro del material, mayor será la fuerza de formación y la fricción de deslizamiento del acero de revestimiento en frío que se requieren. Por lo tanto, es más probable que el alambre de acero de estampación en frío tenga el problema de tensión. Cuanto mayor sea el rango de diámetro del acero de estampación en frío, menor será el ángulo de estirado y más fácil será tener el problema de estirado. Cuando la resistencia a la tracción es superior a 650 MPa, el diámetro de las materias primas en el rango de 24 mm o más, la velocidad de dibujo es demasiado rápida, el problema es particularmente importante.
2. Factores de molde
Los factores del molde incluyen principalmente el material del molde, la dureza del molde, la holgura del molde y el acabado superficial. El material del troquel con buena tenacidad (resistencia al desgaste) y rendimiento de enfriamiento (valor de dureza entre 59-63HRc) puede reducir el daño al troquel causado por tirar del cabello. La mayoría de las empresas utilizan troqueles de aleación dura, también útiles insertos de aleación de acero Cr12MoV y SKD11. Para materiales con una resistencia a la tracción de 440MPa, el método de reducción de la holgura del troquel se usa a menudo para obtener un mejor tamaño de superficie limpia, pero el problema del estirado también se agravará con la reducción de la holgura del troquel. La superficie del acero de estampación en frío no se limpia o la suciedad del dado no se limpia. La superficie de la matriz formará virutas de unión durante el proceso de estirado repetido, y estas virutas de unión agravarán en gran medida los defectos de estirado.
El problema de dibujar el cable terminado se puede resolver a partir del factor Ángulo de extracción del molde.
Selección de matriz de aleación dura, o con insertos de acero de aleación Cr12MoV y SKD11, para garantizar la dureza después del enfriamiento.
Mantenimiento regular de tirar y tirar del troquel para garantizar la suavidad de la superficie de la parte de trabajo del orificio interior.
El recubrimiento se realiza en la superficie de la parte de trabajo del orificio interno, como el tratamiento TD y el tratamiento de PVD, para mejorar la dureza y la resistencia al desgaste de la parte de trabajo del orificio interno.
En una palabra, para el problema común del dibujo de lana de seda terminado, debemos hacer un buen trabajo de acumulación y resumen de experiencia, optimizar constantemente el proceso de producción y mejorar el proceso, para garantizar la calidad de la superficie de la seda terminada.
