Dado que casi todos los sujetadores comerciales están hechos de acero al carbono y acero aleado, se espera que los sujetadores generales prevengan la corrosión. Además, el revestimiento de tratamiento de superficie debe estar firmemente adherido y no puede caerse durante la instalación y extracción. Para sujetadores roscados, el recubrimiento debe ser lo suficientemente delgado para que las roscas aún puedan atornillarse después del enchapado. Generalmente, el límite de temperatura del revestimiento es inferior al del material del sujetador, por lo que es necesario considerar los requisitos de temperatura de funcionamiento del sujetador.
Para el tratamiento de superficies, la gente generalmente se centra en la estética y la anticorrosión, pero la función principal de los sujetadores es sujetar piezas, y el tratamiento de superficies también tiene un gran impacto en el rendimiento de sujeción de los sujetadores. Por lo tanto, al elegir el tratamiento de la superficie, también se debe considerar el factor de rendimiento de fijación, es decir, la coherencia de la fuerza de precarga y par de instalación.
Un diseñador de alto nivel no sólo debe considerar el diseño, sino también prestar atención a la artesanía del ensamblaje e incluso a los requisitos de protección ambiental. La siguiente es una breve introducción a algunos recubrimientos comúnmente usados para sujetadores basada en los factores anteriores para referencia de los profesionales de sujetadores.
1: Electrogalvanizado
La electrogalvanización es el recubrimiento más común utilizado para sujetadores comerciales. Es más económico y tiene mejor apariencia, pudiendo encontrarlo en negro o verde militar. Sin embargo, su rendimiento anticorrosión es medio y su rendimiento anticorrosión es el más bajo entre las capas de revestimiento (recubrimiento) de zinc. Generalmente, la prueba de niebla salina neutra para zinc galvanizado se realiza dentro de las 72 horas. También se utilizan selladores especiales para que la prueba de niebla salina neutra dure más de 200 horas. Sin embargo, el precio es caro, de 5 a 8 veces mayor que el del galvanizado general.
El proceso de electrogalvanización es propenso a la fragilización por hidrógeno, por lo que los pernos de grado superior a 10.9 generalmente no se galvanizan. Aunque se puede utilizar un horno para eliminar el hidrógeno después del recubrimiento, la película de pasivación se destruirá por encima de los 60 grados, por lo que la eliminación del hidrógeno debe realizarse después del recubrimiento galvánico y antes de la pasivación. Esto da como resultado una pobre operatividad y altos costos de procesamiento. En realidad, las plantas de producción generales no tomarán la iniciativa de eliminar el hidrógeno a menos que lo soliciten clientes específicos.
La consistencia de la fuerza de torsión y preapriete de los sujetadores electrogalvanizados es pobre e inestable, y generalmente no se usan para conexiones en partes importantes. Para mejorar la consistencia de la fuerza de precarga de torque, el método de recubrir sustancias lubricantes después del recubrimiento también se puede usar para mejorar y mejorar la consistencia de la fuerza de precarga de torque.
2: Fosfatado
Un principio básico es que el fosfatado es más barato que el galvanizado y tiene peor resistencia a la corrosión que el galvanizado. El aceite debe aplicarse después del fosfatado y su resistencia a la corrosión tiene una gran relación con el rendimiento del aceite aplicado. Por ejemplo, si aplica aceite antioxidante general después del fosfatado, la prueba de niebla salina neutra solo durará de 10 a 20 horas. La aplicación de aceite antioxidante de alta calidad puede durar entre 72 y 96 horas. Pero su precio es de 2 a 3 veces mayor que el del aceite fosfatante común.
Hay dos métodos de fosfatado comúnmente utilizados para sujetadores: fosfatado a base de zinc y fosfatado a base de manganeso. El fosfatado a base de zinc tiene un mejor rendimiento de lubricación que el fosfatado a base de manganeso, y el fosfatado a base de manganeso tiene mejor resistencia a la corrosión y al desgaste que el galvanizado. Su temperatura de funcionamiento puede alcanzar 225 grados Fahrenheit a 400 grados Fahrenheit (107 ~ 204 grados). Especialmente la conexión de algunas partes importantes. Por ejemplo, pernos y tuercas de biela del motor, culata, cojinete principal, pernos del volante, pernos y tuercas de las ruedas, etc.
El fosfatado de pernos de alta resistencia también puede evitar problemas de fragilización por hidrógeno, por lo que los pernos de grado superior a 10.9 en el campo industrial generalmente utilizan un tratamiento superficial de fosfatado.
3: Oxidación (ennegrecimiento)
Black+oil es un recubrimiento popular para sujetadores industriales porque es el más barato y tiene buen aspecto hasta que se acaba el aceite. Dado que el ennegrecimiento casi no tiene capacidad antioxidante, se oxidará rápidamente sin aceite. Incluso en presencia de aceite, la prueba de niebla salina neutra sólo puede durar de 3 a 5 horas.
4: galvanoplastia de cadmio
La resistencia a la corrosión del recubrimiento de cadmio es muy buena, especialmente en ambientes atmosféricos marinos, la resistencia a la corrosión es mejor que otros tratamientos superficiales. El tratamiento de líquidos residuales durante la galvanoplastia de cadmio es costoso y costoso, y su precio es aproximadamente de 15 a 20 veces mayor que el del zinc galvanizado. Por tanto, no se utiliza en industrias generales y sólo se utiliza en algunos entornos específicos. Por ejemplo, sujetadores utilizados en plataformas de perforación petrolera y aviones HNA.
5: cromado
El cromado es muy estable en la atmósfera, no cambia fácilmente de color ni pierde brillo, y tiene alta dureza y buena resistencia al desgaste. El uso de cromado en sujetadores es generalmente con fines decorativos. Rara vez se utiliza en campos industriales con altos requisitos anticorrosión, porque los buenos sujetadores cromados son tan caros como el acero inoxidable. Sólo cuando la resistencia del acero inoxidable no es suficiente, se utilizan elementos de fijación cromados.
Para evitar la corrosión, se debe recubrir el cobre y el níquel antes del cromado. El cromado puede soportar temperaturas de hasta 1200 grados Fahrenheit (650 grados Celsius). Pero también existe el mismo problema de fragilización por hidrógeno que la galvanoplastia de zinc.
6: niquelado
Se utiliza principalmente en lugares que requieren tanto anticorrosión como buena conductividad eléctrica. Como terminales de salida de batería de vehículo, etc.
7: Galvanizado en caliente
La galvanización en caliente es un recubrimiento de difusión térmica de zinc calentado hasta convertirse en líquido. El espesor de su recubrimiento es de 15~100μm y es difícil de controlar, pero tiene buena resistencia a la corrosión y se utiliza principalmente en ingeniería. Durante el proceso de galvanización en caliente se produce una contaminación grave, incluidos residuos y vapores de zinc.
Debido al revestimiento grueso, se produce el problema de que las roscas internas y externas de los sujetadores son difíciles de atornillar. Debido a la temperatura del galvanizado en caliente (340-500C), no se puede utilizar para sujetadores de grado superior a 10,9.
8: Infiltración de zinc
La infiltración de zinc es un recubrimiento sólido metalúrgico de difusión térmica de polvo de zinc. Tiene buena uniformidad, pudiendo obtenerse una capa uniforme en roscas y agujeros ciegos. El espesor del recubrimiento es de 10~110μm y el error se puede controlar al 10%. Su fuerza de unión con el sustrato y su rendimiento anticorrosión son los mejores entre los recubrimientos de zinc (electrogalvanizado, galvanizado en caliente, Dacromet). Su proceso de procesamiento es libre de contaminación y el más respetuoso con el medio ambiente.
9: Dacromet
No hay problema de fragilización por hidrógeno y la consistencia de precarga de par es muy buena. Si no se consideran el precio del cromo y las cuestiones de protección ambiental, en realidad es más adecuado para sujetadores de alta resistencia con altos requisitos anticorrosión.
